變色焦化出現(xiàn)黑點(diǎn)的原因分析 
造成注塑制品變色焦化出現(xiàn)黑點(diǎn)的主要原因是塑料或添加的紫外線吸收劑、防靜電劑等在料筒內(nèi)過熱分解，或在料筒內(nèi)停留時(shí)間過長(zhǎng)而分解、焦化，再隨同熔料注入型腔形成。分析如下： 
1.機(jī)臺(tái)方面： 
（1）由于加熱控制系統(tǒng)失控，導(dǎo)致料筒過熱造成分解變黑。 
（2）由于螺桿或料筒的缺陷使熔料卡入而囤積，經(jīng)受長(zhǎng)時(shí)間固定加熱造成分解。應(yīng)檢查過膠頭套件是否磨損或里面是否有金屬異物。 
（3）某些塑料如ABS在料筒內(nèi)受到高熱而交聯(lián)焦化，在幾乎維持原來顆粒形狀情形下，難以熔融，被螺桿壓破碎后夾帶進(jìn)入制件。 2．模具方面： 
（1）模具排氣不順，易燒焦，或澆注系統(tǒng)的尺寸過小，剪切過于厲害造成焦化。 （2）模內(nèi)有不適當(dāng)?shù)挠皖悵?rùn)滑劑、脫模劑。 3．塑料方面： 
塑料揮發(fā)物過多，濕度過大，雜質(zhì)過多，再生料過多，受污染。 4．加工方面： 
（1）壓力過大，速度過高，背壓過大，轉(zhuǎn)速過快都會(huì)使料溫分解。 （2）應(yīng)定期清潔料筒，清除比塑料耐性還差的添加劑。   
出現(xiàn)分層剝離的原因分析 
造成注塑制品出現(xiàn)分層剝離原因及排除方法： 
1．料溫太低、模具溫度太低，造成內(nèi)應(yīng)力與熔接縫的出現(xiàn)。 2．注射速度太低，應(yīng)適當(dāng)減慢速度。 3．背壓太低。 
4．原料內(nèi)混入異料雜質(zhì)，應(yīng)篩除異料或換用新料。  
腫脹和鼓泡的原因分析 
有些塑料制件在成型脫模后，很快在金屬嵌件的背面或在特別厚的部位出現(xiàn)腫脹或鼓泡。這是因?yàn)槲赐耆鋮s硬化的塑料在內(nèi)壓的作用下釋放氣體膨脹造成。 解決措施： 
1．有效的冷卻。降低模溫，延長(zhǎng)開模時(shí)間，降低料的干燥與加工溫度。 2．降低充模速度，減少成形周期，減少流動(dòng)阻力。 3．提高保壓壓力和時(shí)間。 
4．改善制件壁面太厚或厚薄變化大的狀況。